W wielu zakładach produkcyjnych sprężone powietrze jest jednym z kluczowych mediów używanych podczas codziennej pracy. Służy między innymi do zasilania narzędzi, urządzeń automatyki, systemów transportowych czy różnych elementów linii technologicznych. Z tego powodu sposób działania instalacji sprężonego powietrza wpływa na organizację pracy całego obiektu.
Sprężarki przemysłowe dobiera się zwykle nie tylko na bazie samej wydajności. Znaczenie ma też zapotrzebowanie na powietrze w różnych momentach dnia, wymagane ciśnienie, charakter wykonywanych procesów oraz warunki panujące w miejscu instalacji. W praktyce problemem bywa sytuacja, gdy urządzenie zostało dobrane tylko z myślą o maksymalnym zapotrzebowaniu, które występuje rzadko. W innych przypadkach trudności pojawiają się wówczas, gdy zapas wydajności jest zbyt mały i przy jednoczesnym uruchomieniu kilku odbiorników instalacja przestaje utrzymywać odpowiednie parametry. Dlatego przed wyborem konkretnego rozwiązania analizuje się rzeczywisty sposób wykorzystania sprężonego powietrza, a nie tylko dane dotyczące pojedynczych maszyn.
Kompresory przemysłowe mogą pracować w bardzo różnorakich warunkach, dlatego ich konstrukcja i sposób eksploatacji zależą od przeznaczenia instalacji. Inne oczekiwania występują przy pracy ciągłej, a inne tam, gdzie pobór powietrza zmienia się w zależności od etapu produkcji. Bardzo ważna jest także jakość sprężonego powietrza. W niektórych procesach obecność wilgoci lub zanieczyszczeń może prowadzić do problemów z urządzeniami lub samym procesem technologicznym. W tak zaistniałych okolicznościach sama sprężarka nie jest jedynym elementem układu. Znaczenie mogą posiadać także zbiorniki, osuszacze, filtry oraz należycie zaprojektowana sieć przewodów. Z doświadczenia związanego z eksploatacją takich instalacji wynika, że źródłem problemów nie za każdym razem jest główne urządzenie. Straty ciśnienia mogą pojawiać się w przewodach, nieszczelnych połączeniach albo elementach, które przez długi okres czasu nie były weryfikowane. Dosłownie bardzo dobrze wybrane urządzenie nie eliminuje więc skutków błędów występujących w pozostałej części instalacji.
Podczas użytkowania znaczenie ma też sposób testom pracy urządzeń. Parametry tj. ciśnienie, temperatura czy czas pracy pozwalają zauważyć zmiany, które nie za każdym razem są widoczne zaraz. Gwałtowny wzrost liczby uruchomień lub bardziej długa praca przy podobnym zapotrzebowaniu może wskazywać na edycję warunków działania instalacji. Przyczyną może być zwiększone zużycie powietrza, rozbudowa produkcji albo nieszczelności. W praktyce nie każda awaria pojawia się nagle. Część problemów rozwija się stopniowo, dlatego regularna obserwacja parametrów ułatwia ocenę stanu systemu. Należy jednakże pamiętać, że interpretacja danych powinna uwzględniać specyfikę danego zakładu. Ten sam wynik może mieć inne znaczenie w instalacji pracującej 24 godziny na dobę 7 dni w tygodniu, a inne w miejscu, gdzie produkcja odbywa się jedynie podczas jednej zmiany.
Eksploatacja systemu sprężonego powietrza wiąże się też z okresowymi czynnościami technicznymi i kontrolą poszczególnych elementów. Zakres takich prac uzależniony jest od rodzaju urządzenia, intensywności użytkowania a także warunków otoczenia. Kurz, wysoka temperatura, wilgoć czy zmienne obciążenie mogą wpływać na tempo zużycia części. Przy kształtowaniu pracy warto uwzględnić także możliwość czasowego wyłączenia urządzenia, ponieważ w zakładach o stałym zapotrzebowaniu na powietrze przerwa w działaniu jednego elementu może mieć konsekwencje dla kolejnych procesów. Z tego względu sprężarki przemysłowe i kompresory przemysłowe są zwykle rozpatrywane jako część większego układu, w którym liczy się zarówno praca samego urządzenia, jak i stan instalacji, sposób poboru powietrza oraz zmieniające się potrzeby procesu technologicznego.
Sprawdź tutaj: chłodnica powietrza do kompresora.